Groupe Deya            Edac

EDAC, une unité du Groupe DEYA

Le Groupe DEYA, leader du second-œuvre bâtiment, fabrique des blocs-portes bois, blocs-portes métalliques, des portes de placard, des châssis à galandage, des trappes et des huisseries métalliques. L’une de ses unités de production, EDAC, située à La Crèche (79) est spécialisée dans la fabrication des huisseries métalliques, des trappes et des châssis à galandage.

Après avoir réorganisé son atelier, EDAC souhaite, dès le début de l’année 2009, mettre en place un système de mesure de la performance industrielle de ses équipements.

« Nous désirions mesurer le TRS et identifier les arrêts de production afin de les analyser pour les réduire » se souvient Yannick Alexandre, responsable de site. « Une fois le principe évalué et validé via un terminal KIENZLE utilisé pendant trois mois, nous avons équipé notre parc machines de 26 terminaux GD5000 ».

Les premières données ont été collectées dès le mois de mai 2009. Elles sont exploitées par l’ensemble des services de l’unité : production (TRS), qualité (rebuts), méthode (temps gamme), maintenance (MTBF).

 

« Nous avons pu identifier et quantifier nos temps de non-production. Les plans d’actions issus de ces analyses nous ont fait gagner près de 10 % de taux de disponibilité opérationnelle en 1 an » se réjouit Philippe Goris, responsable de production.


« J’obtiens à la journée les rebuts de non-qualité. La mise à jour des indicateurs s’en trouve grandement facilité » ajoute Luc Lapeyre, responsable qualité.

Sylvain Masselot, responsable maintenance, peut ainsi connaître les temps de pannes de l’atelier : « Ces informations nous permettent de calculer des indicateurs précis et factuels. Leur prise en compte quotidienne affine nos analyses de fiabilité des systèmes ».

« Nous avons obtenu ces résultats grâce à l’écoute de A3I et à son implication dans le projet. La prise en compte de notre besoin et la personnalisation des données issues des terminaux ont été déterminantes pour l’atteinte de nos objectifs » analyse Yannick Alexandre. « Je reçois, tous les matins, les résultats de la veille par mail ; je peux m’enquérir en temps réel de l’état des machines de l’atelier ; les données analysées sont fiables ; les opérateurs ont adopté le système. Bref, nous avons toutes les armes pour continuer de nous améliorer »